इंजेक्शन मोल्डिंग को इंजेक्शन मोल्डिंग भी कहा जाता है, जो इंजेक्शन और मोल्डिंग की मोल्डिंग विधि है। इंजेक्शन मोल्डिंग विधि के फायदे तेजी से उत्पादन गति, उच्च दक्षता, संचालन स्वचालित किया जा सकता है, विभिन्न रंग, आकार सरल से जटिल हो सकते हैं, आकार बड़े से छोटे हो सकते हैं, और उत्पाद का आकार सटीक है, उत्पाद को अपडेट करना आसान है, और इसे जटिल आकार में बनाया जा सकता है। पार्ट्स और इंजेक्शन मोल्डिंग बड़े पैमाने पर उत्पादन और जटिल आकार उत्पादों के लिए उपयुक्त हैं।
एक निश्चित तापमान पर, पूरी तरह से पिघली हुई प्लास्टिक सामग्री को एक पेंच से उभारा जाता है, उच्च दबाव के साथ मोल्ड गुहा में इंजेक्ट किया जाता है, और मोल्ड उत्पाद प्राप्त करने के लिए ठंडा और जम जाता है। यह विधि जटिल आकृतियों वाले हिस्सों के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त है और यह महत्वपूर्ण प्रसंस्करण विधियों में से एक है।
बुनियादी जानकारी
【इंजेक्शन मोल्डिंग】
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया को लगभग निम्नलिखित 6 चरणों में विभाजित किया जा सकता है
मोल्ड क्लैंपिंग, इंजेक्शन, प्रेशर कीपिंग, कूलिंग, मोल्ड ओपनिंग और प्रोडक्ट रिमूवल।
उपरोक्त प्रक्रिया को दोहराकर, उत्पादों को बैचों में समय-समय पर उत्पादित किया जा सकता है। थर्मोसेटिंग प्लास्टिक और रबर के मोल्डिंग में भी यही प्रक्रिया शामिल है, लेकिन बैरल का तापमान थर्मोप्लास्टिक की तुलना में कम होता है, और इंजेक्शन का दबाव अधिक होता है। मोल्ड गर्म किया जाता है। सामग्री इंजेक्शन के बाद, इसे मोल्ड में इलाज या वल्कनाइजेशन प्रक्रिया से गुजरना होगा, और फिर फिल्म को गर्म होने के दौरान रिलीज करना होगा।
आजकल हाई और नई तकनीक की दिशा में प्रोसेसिंग टेक्नोलॉजी का ट्रेंड डेवलप हो रहा है। इन प्रौद्योगिकियों में शामिल हैं: माइक्रो इंजेक्शन मोल्डिंग, उच्च भरने यौगिक इंजेक्शन मोल्डिंग, पानी की सहायता से इंजेक्शन मोल्डिंग, विभिन्न विशेष इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियाओं का मिश्रित उपयोग, फोम इंजेक्शन मोल्डिंग, मोल्डिंग तकनीक, सिमुलेशन तकनीक आदि।
इतिहास
1868 में, हयात ने एक प्लास्टिक सामग्री विकसित की, जिसे उन्होंने सेल्यूलाइड नाम दिया। सेल्यूलाइड का आविष्कार अलेक्जेंडर पार्क्स ने 1851 में किया था। हयात ने इसमें सुधार किया ताकि इसे तैयार आकार में संसाधित किया जा सके। हयात और उनके भाई यशायाह ने 1872 में पहली प्लंजर इंजेक्शन मशीन के लिए पेटेंट पंजीकृत किया था। यह मशीन 20 वीं शताब्दी में उपयोग की जाने वाली मशीनों की तुलना में अपेक्षाकृत सरल है। यह मूल रूप से एक विशाल हाइपोडर्मिक सुई की तरह संचालित होता है। यह विशाल सुई (प्रसार सिलेंडर) एक गर्म सिलेंडर के माध्यम से मोल्ड में प्लास्टिक इंजेक्ट करती है।
1940 के दशक में द्वितीय विश्व युद्ध सस्ते, बड़े पैमाने पर उत्पादित उत्पादों के लिए एक बड़ी मांग बनाई । , कम कीमत, बड़े पैमाने पर उत्पादित उत्पादों।
1 9 46 में, अमेरिकी आविष्कारक जेम्स वाटसन हेंड्री ने पहली इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का निर्माण किया, जिसने उत्पादित उत्पादों की इंजेक्शन गति और गुणवत्ता के अधिक सटीक नियंत्रण की अनुमति दी। यह मशीन इंजेक्शन से पहले सामग्री भी मिलाती है, ताकि रंगीन या पुनर्नवीनीकरण प्लास्टिक को अच्छी तरह से मिलाया जा सके और कुंवारी पदार्थों में इंजेक्ट किया जा सके। 1951 में, संयुक्त राज्य अमेरिका ने पहली स्क्रू इंजेक्शन मशीन विकसित की। इसने पेटेंट के लिए आवेदन नहीं किया था । यह डिवाइस अभी भी उपयोग में है।
1970 के दशक में, हेंड्री ने पहली गैस-सहायता प्राप्त इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया विकसित की, जिसने जटिल, खोखले उत्पादों के उत्पादन की अनुमति दी जो जल्दी से ठंडा हो गए थे। यह उत्पादन समय, लागत, वजन और अपशिष्ट को कम करते हुए डिजाइन लचीलेपन और शक्ति और अंत के अंत विनिर्माण घटकों में काफी सुधार करता है।
बड़ा इंजेक्शन प्रक्रिया
तापमान नियंत्रण
⒈सिलेंडर तापमान: इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान जिस तापमान को नियंत्रित करने की आवश्यकता होती है, उसमें सिलेंडर का तापमान, नोजल तापमान और मोल्ड तापमान शामिल होता है। पहले दो तापमान मुख्य रूप से प्लास्टिकीकरण और प्लास्टिक के प्रवाह को प्रभावित करते हैं, जबकि बाद का तापमान मुख्य रूप से प्लास्टिक के प्रवाह और शीतलन को प्रभावित करता है। प्रत्येक प्लास्टिक का प्रवाह तापमान अलग होता है। एक ही प्लास्टिक के लिए, विभिन्न स्रोतों या ग्रेड के कारण, इसके प्रवाह का तापमान और अपघटन तापमान अलग-अलग हैं। यह औसत आणविक वजन और आणविक वजन वितरण में अंतर के कारण है। मशीन में प्लास्टिसाइजिंग की प्रक्रिया भी अलग है, इसलिए सिलेंडर का तापमान भी अलग है।
⒉नोजल तापमान: नोजल तापमान आमतौर पर बैरल के अधिकतम तापमान से थोड़ा कम होता है। यह सीधे-थ्र नोजल में होने वाली "लार" को रोकने के लिए है। नोजल का तापमान बहुत कम नहीं होना चाहिए, अन्यथा यह पिघलने के समय से पहले ठोसकरण का कारण बनेगा और नोजल को अवरुद्ध कर देगा, या गुहा में इंजेक्ट की गई सामग्री के समय से पहले जमना के कारण उत्पाद का प्रदर्शन प्रभावित होगा।
⒊मोल्ड तापमान: मोल्ड तापमान का आंतरिक प्रदर्शन और उत्पाद की स्पष्ट गुणवत्ता पर बहुत प्रभाव पड़ता है। मोल्ड तापमान प्लास्टिक की क्रिस्टलीयता, उत्पाद के आकार और संरचना, प्रदर्शन आवश्यकताओं, और अन्य प्रक्रिया की स्थिति (पिघल तापमान, इंजेक्शन की गति और इंजेक्शन दबाव, मोल्डिंग चक्र, आदि) पर निर्भर करता है।
दबाव नियंत्रण
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया में दबाव में प्लास्टिकीकरण दबाव और इंजेक्शन दबाव शामिल है, और सीधे प्लास्टिक और उत्पाद की गुणवत्ता के प्लास्टिकीकरण को प्रभावित करता है।
⒈प्लास्टिसाइजिंग प्रेशर: (बैक प्रेशर) स्क्रू इंजेक्शन मशीन का इस्तेमाल करते समय पेंच के ऊपर के दबाव को जब स्क्रू घुमाया जाता है और पीछे हट जाता है तो उसे प्लास्टिसाइजिंग प्रेशर भी कहा जाता है, जिसे बैक प्रेशर भी कहा जाता है । इस दबाव के आकार को हाइड्रोलिक सिस्टम में ओवरफ्लो वाल्व द्वारा समायोजित किया जा सकता है। इंजेक्शन में, प्लास्टिकिंग दबाव के आकार को स्क्रू के डिजाइन, उत्पाद की गुणवत्ता की आवश्यकताओं और प्लास्टिक के प्रकारों के साथ बदलने की आवश्यकता है। अगर ये स्थितियां और पेंच की गति एक जैसी है तो प्लास्टिसाइजिंग प्रेशर बढ़ने से कतरनी फंक्शन मजबूत होगा, यानी इससे गलन का तापमान बढ़ेगा, लेकिन इससे प्लास्टिकाइजेशन की क्षमता कम होगी, रिवर्स फ्लो और लीकेज बढ़ेगा और ड्राइविंग पावर बढ़ेगी।
इसके अलावा, प्लास्टिसाइजिंग दबाव बढ़ने से अक्सर पिघली हुई वर्दी का तापमान, पिगमेंट का मिश्रण और पिघले हुए गैस का डिस्चार्ज हो सकता है। सामान्य
ऑपरेशन में, प्लास्टिसाइजिंग दबाव को अच्छे उत्पाद की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के आधार पर यथासंभव कम निर्धारित किया जाना चाहिए। विशिष्ट मूल्य उपयोग किए जाने वाले प्लास्टिक के प्रकारों के साथ भिन्न होता है, लेकिन आमतौर पर शायद ही कभी 20 किलो/सेमी² से अधिक होता है ।
⒉इंजेक्शन दबाव: वर्तमान उत्पादन में, इंजेक्शन मशीन का लगभग सभी इंजेक्शन दबाव प्लंजर या प्लास्टिक के पेंच के शीर्ष पर आधारित है
लागू दबाव (तेल के दबाव से परिवर्तित) प्रबल होगा। इंजेक्शन मोल्डिंग में इंजेक्शन दबाव की भूमिका बैरल से गुहा तक प्लास्टिक के प्रवाह प्रतिरोध को दूर करना, पिघल भरने की दर देना और पिघलना कॉम्पैक्ट करना है।
बड़ा मोल्डिंग चक्र
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया को पूरा करने के लिए आवश्यक समय को मोल्डिंग चक्र कहा जाता है, जिसे मोल्डिंग चक्र भी कहा जाता है। इसमें वास्तव में निम्नलिखित भाग शामिल हैं:
मोल्डिंग चक्र: मोल्डिंग चक्र सीधे श्रम उत्पादकता और उपकरण उपयोग को प्रभावित करता है। इसलिए, उत्पादन प्रक्रिया में, मोल्डिंग चक्र में प्रासंगिक समय को गुणवत्ता सुनिश्चित करने के आधार के तहत यथासंभव छोटा किया जाना चाहिए।
पूरे मोल्डिंग चक्र में, इंजेक्शन का समय और ठंडा समय सबसे महत्वपूर्ण है, उन सभी का उत्पाद की गुणवत्ता पर निर्णायक प्रभाव पड़ता है। इंजेक्शन समय में भरने का समय सीधे भरने की दर के विपरीत आनुपातिक होता है, और उत्पादन में भरने का समय आम तौर पर लगभग 3-5 सेकंड होता है। इंजेक्शन समय में दबाव रखने का समय गुहा में प्लास्टिक के लिए दबाव का समय है, और यह पूरे इंजेक्शन समय में एक बड़े अनुपात के लिए खाता है, आम तौर पर लगभग 20-120 सेकंड (अतिरिक्त मोटी भाग 5-10 मिनट के रूप में उच्च हो सकते हैं)।
गेट पर पिघली हुई सामग्री को सील करने से पहले होल्डिंग टाइम का असर प्रॉडक्ट साइज की सटीकता पर पड़ता है, अगर बाद में ऐसा होता है तो इसका कोई असर नहीं पड़ेगा। होल्डिंग समय में सबसे अनुकूल मूल्य भी होता है, जो सामग्री के तापमान, मोल्ड तापमान और मुख्य धावक और गेट के आकार पर निर्भर करने के लिए जाना जाता है। यदि स्प्रू और गेट के आयाम और प्रक्रिया की स्थिति सामान्य होती है, तो आमतौर पर दबाव मूल्य जो उत्पाद सिकुड़न दर की सबसे छोटी उतार-चढ़ाव सीमा देता है, प्रबल होगा। ठंडा समय मुख्य रूप से उत्पाद की मोटाई, प्लास्टिक के थर्मल और क्रिस्टलीय गुणों और मोल्ड तापमान से निर्धारित होता है।
कूलिंग समय का अंत यह सुनिश्चित करने के सिद्धांत पर आधारित होना चाहिए कि उत्पाद को डेमोल्ड किए जाने पर कोई परिवर्तन नहीं होता है। ठंडा समय आम तौर पर 30 और 120 सेकंड के बीच होता है। बहुत लंबा ठंडा समय अनावश्यक है। इससे न केवल उत्पादन दक्षता में कमी आएगी, बल्कि जटिल हिस्सों पर भी असर पड़ेगा।
इसे कम करना मुश्किल है, और जबरदस्ती डेमोल्डिंग करते समय तनाव भी हो सकता है। मोल्डिंग चक्र में दूसरी बार इस बात से संबंधित है कि क्या उत्पादन प्रक्रिया निरंतर और स्वचालित है, और निरंतरता और स्वचालन की डिग्री है।
बड़ा प्राचल
⒈इंजेक्शन का दबाव
इंजेक्शन सिस्टम के हाइड्रोलिक सिस्टम द्वारा इंजेक्शन प्रेशर प्रदान किया जाता है। हाइड्रोलिक सिलेंडर का दबाव इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के पेंच के माध्यम से प्लास्टिक पिघलने के लिए स्थानांतरित कर दिया जाता है। प्लास्टिक पिघल दबाव से धक्का दिया है और मोल्ड के ऊर्ध्वाधर प्रवाह चैनल में प्रवेश करती है (या कुछ मोल्डों के लिए मुख्य प्रवाह चैनल), मुख्य प्रवाह चैनल, और इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के नोजल के माध्यम से विभाजन प्रवाह । और गेट के माध्यम से मोल्ड गुहा में प्रवेश करें। यह प्रक्रिया इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया, या भरने की प्रक्रिया है। दबाव का अस्तित्व पिघल प्रवाह प्रक्रिया में प्रतिरोध को दूर करना है, या इसके विपरीत, प्रवाह प्रक्रिया में प्रतिरोध को भरने की प्रक्रिया की चिकनी प्रगति सुनिश्चित करने के लिए इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के दबाव से ऑफसेट करने की आवश्यकता है।
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया में, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के नोजल पर दबाव पूरी प्रक्रिया में पिघल के प्रवाह प्रतिरोध को दूर करने के लिए सबसे अधिक है। इसके बाद, दबाव धीरे-धीरे सबसे आगे पिघल के तरंग की ओर प्रवाह लंबाई के साथ कम हो जाता है। यदि गुहा अच्छी तरह से निकाल दिया जाता है, तो पिघलने वाले मोर्चे पर अंतिम दबाव वायुमंडलीय दबाव है।
ऐसे कई कारक हैं जो पिघल भरने के दबाव को प्रभावित करते हैं, जिन्हें तीन श्रेणियों में संक्षेप में प्रस्तुत किया जा सकता है:⑴सामग्री कारक, जैसे प्लास्टिक के प्रकार और चिपचिपाहट, आदि;⑵संरचनात्मक कारक, जैसे कि डालने का कार्य प्रणाली का प्रकार, संख्या और स्थिति, मोल्ड का गुहा आकार, और उत्पाद मोटाई का आकार आदि;⑶मोल्डिंग के तत्वों की प्रक्रिया।
⒉इंजेक्शन का समय
यहां उल्लिखित इंजेक्शन समय प्लास्टिक के लिए आवश्यक समय को संदर्भित करता है गुहा को भरने के लिए, सहायक समय को छोड़कर जैसे मोल्ड खोलने और बंद करना। हालांकि इंजेक्शन का समय कम है और मोल्डिंग चक्र पर प्रभाव छोटा है, इंजेक्शन समय के समायोजन का गेट, धावक और गुहा के दबाव नियंत्रण पर बहुत प्रभाव पड़ता है। उचित इंजेक्शन समय पिघल के आदर्श भरने के लिए उपयोगी है, और यह उत्पाद की सतह की गुणवत्ता में सुधार और आयामी सहिष्णुता को कम करने के लिए बहुत महत्वपूर्ण है।
इंजेक्शन का समय कूलिंग टाइम की तुलना में काफी कम होता है, कूलिंग टाइम का करीब 1/10 से 1/15 होता है। इस नियम का उपयोग प्लास्टिक के हिस्सों के कुल मोल्डिंग समय की भविष्यवाणी के लिए एक आधार के रूप में किया जा सकता है। मोल्ड प्रवाह विश्लेषण में, केवल जब पिघल पूरी तरह से गुहा को भरने के लिए पेंच रोटेशन द्वारा संचालित होता है, तो विश्लेषण परिणाम में इंजेक्शन का समय प्रक्रिया की स्थिति में निर्धारित इंजेक्शन समय के बराबर होता है। यदि गुहा भरने से पहले पेंच का होल्डिंग दबाव स्विच होता है, तो विश्लेषण परिणाम प्रक्रिया की स्थिति की सेटिंग से अधिक होगा।
⒊इंजेक्शन तापमान
इंजेक्शन का तापमान इंजेक्शन दबाव को प्रभावित करने वाला एक महत्वपूर्ण कारक है। इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के बैरल में 5-6 हीटिंग सेक्शन होते हैं, और प्रत्येक कच्चे माल का उचित प्रसंस्करण तापमान होता है (विस्तृत प्रसंस्करण तापमान के लिए, कृपया सामग्री आपूर्तिकर्ता द्वारा प्रदान किए गए डेटा का उल्लेख करें)। इंजेक्शन तापमान एक निश्चित सीमा के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए। यदि तापमान बहुत कम है, तो पिघल को प्लास्टिकीकृत नहीं किया जाएगा, जो मोल्ड किए गए हिस्सों की गुणवत्ता को प्रभावित करेगा और प्रक्रिया की कठिनाई को बढ़ाएगा; यदि तापमान बहुत अधिक है, तो कच्चे माल को विघटित करना आसान है। वास्तविक इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया में, इंजेक्शन का तापमान अक्सर बैरल तापमान से अधिक होता है, और उच्च मूल्य इंजेक्शन दर और सामग्री के गुणों से संबंधित होता है, 30 डिग्री सेल्सियस तक। यह कतरनी द्वारा उत्पन्न उच्च गर्मी के कारण होता है जब पिघल इंजेक्शन बंदरगाह से गुजरता है। मोल्ड प्रवाह विश्लेषण में इस अंतर की भरपाई करने के दो तरीके हैं। एक तो एयर इंजेक्शन के दौरान पिघलने के तापमान को मापने की कोशिश करनी होती है और दूसरा मॉडलिंग करते समय नोजल को शामिल करना होता है ।
⒋दबाव और समय धारण करना
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के अंत में, पेंच घूर्णन बंद हो जाता है और केवल आगे बढ़ता है। इस समय, इंजेक्शन मोल्डिंग दबाव होल्डिंग चरण में प्रवेश करती है। प्रेशर होल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का नोजल लगातार गुहा को खिलाता है ताकि भाग के सिकुड़न से खाली की गई मात्रा को भरा जा सके। अगर कैविटी भरने के बाद दबाव नहीं बना तो हिस्सा करीब 25% तक सिकुड़ जाएगा, खासकर अत्यधिक सिकुड़न के कारण पसलियों पर सिकुड़न के निशान बनते हैं। होल्डिंग दबाव आम तौर पर अधिकतम भरने के दबाव का लगभग 85% होता है, निश्चित रूप से, इसे वास्तविक स्थिति के अनुसार निर्धारित किया जाना चाहिए।
⒌वापस दबाव
पीठ का दबाव उस दबाव को संदर्भित करता है जिसे सामग्री को पीछे करने और वापस लेने पर पेंच को दूर करने की आवश्यकता होती है। उच्च पीठ दबाव का उपयोग रंग सामग्री के फैलाव और प्लास्टिक के पिघलने के लिए अनुकूल है, लेकिन यह स्क्रू रिऐक्शन समय को भी बढ़ाता है, प्लास्टिक फाइबर की लंबाई को कम करता है, और इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का दबाव बढ़ाता है। इसलिए, पीठ का दबाव कम होना चाहिए, आम तौर पर तनाव के 20% मोल्डिंग इंजेक्शन से अधिक नहीं होना चाहिए। फोम का इंजेक्शन लगाते समय पीठ का दबाव गैस द्वारा बनने वाले दबाव से अधिक होना चाहिए, अन्यथा पेंच बैरल से बाहर धकेल दिया जाएगा। कुछ इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनें पिघलने के दौरान स्क्रू लंबाई में कमी की भरपाई के लिए पीठ के दबाव को प्रोग्राम कर सकती हैं, जो गर्मी इनपुट को कम करती है और तापमान को कम करती है। हालांकि, चूंकि इस बदलाव के परिणाम का अनुमान लगाना मुश्किल है, इसलिए मशीन को तदनुसार समायोजित करना आसान नहीं है।
बड़ा दोष संकल्प
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया एक जटिल प्रक्रिया है जिसमें मोल्ड डिजाइन, मोल्ड विनिर्माण, कच्चे माल की विशेषताएं और कच्चे माल के पूर्व उपचार विधियां, मोल्डिंग प्रक्रिया, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन ऑपरेशन और अन्य कारक शामिल हैं, और प्रसंस्करण की स्थिति, उत्पाद शीतलन समय और प्रसंस्करण के बाद प्रौद्योगिकी से निकटता से संबंधित है। विनिर्माण प्रक्रियाएं। इसलिए, उत्पाद की गुणवत्ता न केवल इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन की इंजेक्शन सटीकता और माप सटीकता से निर्धारित होती है, बल्कि केवल मोल्ड डिजाइन की गुणवत्ता और मोल्ड प्रसंस्करण की सटीकता स्तर से निर्धारित होती है। आम तौर पर, यह ऊपर उल्लिखित अन्य कारकों से भी प्रभावित होगा। बाधाएं।
इतने जटिल कारकों की बाधाओं के तहत, इंजेक्शन ढाला उत्पादों में दोषों की उपस्थिति अपरिहार्य है। इसलिए, दोषों के आंतरिक तंत्र की तलाश करें और उत्पादों में होने वाले स्थान और प्रकार के दोषों की भविष्यवाणी करें, और मोल्ड डिजाइन और सुधार का मार्गदर्शन करने और दोषों को संक्षेप में प्रस्तुत करने के लिए उनका उपयोग करें। उत्पन्न नियम और अधिक उचित प्रक्रिया संचालन शर्तों का निर्माण विशेष रूप से महत्वपूर्ण हैं । हम इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान प्लास्टिक सामग्री विशेषताओं, मोल्ड संरचना, इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया और इंजेक्शन उपकरणों को प्रभावित करने वाले तीन मुख्य कारकों से इंजेक्शन मोल्डिंग दोषों के तंत्र और समाधानों की व्याख्या करेंगे।
इंजेक्शन ढाला उत्पादों में सामान्य दोषों का वर्गीकरण
इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया में उपयोग किए जाने वाले प्लास्टिक कच्चे माल विविध हैं, और मोल्ड डिजाइन के प्रकार और रूप भी विविध हैं। इसके अलावा, विशिष्ट इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के साथ ऑपरेटरों का परिचित और श्रमिकों के संचालन कौशल और व्यावहारिक अनुभव भी अलग हैं । साथ ही, उद्देश्य वातावरण (जैसे परिवेश तापमान, आर्द्रता और हवा की सफाई) मौसम के साथ भिन्न होंगे। ये उद्देश्य और व्यक्तिपरक स्थितियां मिलकर इंजेक्शन ढाला उत्पादों में दोषों की घटना को निर्धारित करते हैं।
आम तौर पर, प्लास्टिक उत्पादों के प्रदर्शन का मूल्यांकन करने के लिए तीन मुख्य पहलू हैं:
सबसे पहले, पूर्णता, रंग, चमक सहित उपस्थिति गुणवत्ता;
दूसरा, आकार और सापेक्ष स्थिति के बीच सटीकता, यानी आकार सटीकता और स्थिति सटीकता;
तीसरा, यांत्रिक गुण, रासायनिक गुण, विद्युत गुण, आदि उद्देश्य के अनुरूप, अर्थात् कार्यात्मक
इसलिए, यदि उपरोक्त तीनों पहलुओं में से किसी में भी समस्या है, तो इससे उत्पाद दोषों का उत्पादन और विस्तार होगा।
इंजेक्शन ढाला उत्पादों में सामान्य दोषों का वर्गीकरण
उपस्थिति दोष:चांदी लकीर मलिनकिरण, वेल्डिंग के निशान
प्रक्रिया की समस्याएं: फ्लैश, सिकुड़न, गोंद की कमी
प्रदर्शन की समस्याएं: युद्धपेज, एम्ब्रिटलमेंट